Erläuterung des Kabelbaum-Produktionsprozesses

I. Drahtschneiden: Präzise Längenbestimmung – der perfekte Start

Das Drahtschneiden ist der erste Schritt bei der Herstellung von Kabelbäumen, und seine Genauigkeit beeinflusst direkt die Qualität aller nachfolgenden Prozesse.

1.1 Vorbereitung

• Geräteprüfung: Sicherstellen, dass die automatische Drahtschneidemaschine ordnungsgemäß funktioniert und keine ungewöhnlichen Geräusche oder Vibrationen aufweist.

• Klingenprüfung: Sicherstellen, dass die Schneidklingen scharf und unbeschädigt sind und die Schneide plan und unbeschädigt ist.

• Werkbankreinigung: Entfernen Sie Rückstände und achten Sie darauf, dass keine Drahtreste oder Ölflecken von der vorherigen Produktion zurückbleiben.

• ESD-Schutz: Bei empfindlichen Leitungen ist sicherzustellen, dass Maßnahmen zum Schutz vor elektrostatischer Entladung (ESD) vorhanden sind.

1.2 Einrichtung und Schneidvorgang

• Zeichnungsbestätigung: Überprüfen Sie sorgfältig die technischen Zeichnungen oder Arbeitsanweisungen, um die Drahtspezifikationen (Typ, AWG, Farbe, Isoliermaterial) zu bestätigen.

• Geräteeinrichtung: Schnittlänge, Abisolierlänge (falls erforderlich), Drahtvorschubgeschwindigkeit und weitere Parameter gemäß den Drahtspezifikationen einstellen

• Erstmusterprüfung: 3–5 Probeschnitte durchführen, Maße mit Messschieber oder Stahllineal messen, innerhalb der Toleranzgrenzen prüfen.

• Serienfertigung: Chargenzuschnitt erst nach bestandener Erstmusterprüfung.

1.3 Wichtigste technische Anforderungen

1.4 Häufige Schnittfehler und deren Vermeidung

Defekttyp	Ursache	Präventionsmaßnahmen
Länge außerhalb der Toleranz	Durchrutschendes Vorschubrad, falsche Parametereinstellungen	Regelmäßige Reinigung der Zuführräder, obligatorische Erstmusterprüfung
Schrägschnitt	Abgenutzte Klingen, unsachgemäße Installation	Klingen regelmäßig austauschen, Klingenmontage prüfen
Isolierungskratzer	Grate im Zuführungskanal, übermäßige Spannung	Zufuhrkanal reinigen, Spannung einstellen

II. Tüllenmontage: Grundlegender Schutz, Liebe zum Detail

Tüllen schützen die Abzweigpunkte von Kabelbäumen bzw. die Anschlüsse und verhindern so mechanische Beschädigungen und Spannungsspitzen.

2.1 Arbeitsschritte

• Ösenspezifikation bestätigen: Wählen Sie den richtigen Ösentyp gemäß den Zeichnungsanforderungen aus.

• Einführrichtung: Führen Sie das Ende des Drahtes, an dem der Anschluss befestigt werden soll, durch die Tülle. Achten Sie darauf, dass das schmale Ende (oder die angegebene Richtung) nach unten zeigt, wie in der Zeichnung dargestellt.

• Vorpositionierung: Die Tülle wird vorübergehend an einer geeigneten Stelle am Draht positioniert; die endgültige Position wird nach dem Verpressen der Aderendhülse angepasst.

2.2 Qualitätskontrollpunkte

• Korrekte Ösenspezifikation, keine Risse oder Verformungen

• Korrekte Einbaurichtung, keine umgekehrte Montage

• Die Öse bleibt während der nachfolgenden Arbeitsschritte an ihrem Platz, ohne sich zu verschieben oder abzufallen.

III. Abisolieren von Drähten: Präzises Entfernen, unbeschädigte Leiter

Durch das Abisolieren wird die Isolierung vom Drahtende entfernt, wodurch der Metallleiter zum Verpressen der Klemmen freigelegt wird.

3.1 Vorbereitung

• Prüfen Sie den Zustand des Strippers: Stellen Sie sicher, dass das Gerät ordnungsgemäß funktioniert und die Klingen scharf und unbeschädigt sind.

• Saubere Werkbank: Achten Sie darauf, dass keine Fremdkörper vorhanden sind, um eine Verunreinigung der Drahtadern zu vermeiden.

3.2 Einrichtung und Betrieb

• Parametereinstellung: Abisolierlänge und Klingentiefe entsprechend den Drahtspezifikationen (Durchmesser, Isolationsdicke) einstellen.

• Erste Prüfung: Teststreifen (3-5 Stück), Abisolierlänge und Leiterzustand prüfen.

• Serienproduktion: Die Serienproduktion darf erst nach bestandener Erstmusterprüfung beginnen.

3.3 Referenzlänge für die Abisolierlänge
Die Abisolierlänge wird im Allgemeinen durch die Länge der Crimphülse bestimmt, wobei folgende Berechnungsformeln üblich sind:

• Leiterquerschnitt ≤ 1 mm²: Abisolierlänge = Crimphülsenlänge + 1 mm

• Leiterquerschnitt 1-10 mm²: Abisolierlänge = Crimphülsenlänge + 2 mm

• Leiterquerschnitt ≥ 10 mm²: Abisolierlänge = Crimphülsenlänge + 2-3 mm

3.4 Wichtigste technische Anforderungen

3.5 Häufige Abisolierfehler und Lösungen

Defekttyp	Ursache	Korrekturmaßnahme
Gebrochene Stränge	Die Klinge schneidet zu tief	Schnitttiefe anpassen, erneut testen
Restisolierung	Schnitt der Klinge zu flach	Schnitttiefe anpassen, erneut testen
Abisolierlänge außerhalb der Toleranz	Falsche Positionierung	Parameter zurücksetzen, mit dem ersten Artikel vergleichen
Oxidierte/Verfärbte Leiter	Verschmutzte Klingen, unsachgemäße Drahtlagerung	Klingen austauschen, Materiallagerung prüfen

IV. Crimpen von Aderendhülsen: Kernprozess, Qualitätssicherung

Das Crimpen von Aderendhülsen ist der entscheidende Prozess, der durch mechanischen Druck eine dauerhafte Verbindung zwischen Draht und Aderendhülse herstellt und somit direkt die... Kabelbaum elektrische Leistungsfähigkeit und mechanische Festigkeit.

4.1 Vorbereitung

• Geräteprüfung: Sicherstellen, dass die Crimpmaschine normal funktioniert und der Luftdruck stabil ist (bei pneumatischen Geräten).

• Prüfung der Crimpbacken: Sicherstellen, dass die Crimpbacken zum Anschlusstyp passen und keine Abnutzungsspuren oder Beschädigungen aufweisen.

• Werkbankreinigung: Schmutz entfernen, Auffangbehälter bereitstellen

4.2 Einrichtungsvorgang

• Professionelle Techniker installieren und justieren die Matrizen, stellen die Crimphöhe oder die Crimpkraftparameter ein.

• Testverpressung von 3-5 Teilen zur Erstmusterprüfung:

• Sichtprüfung des Crimp-Erscheinungsbildes

• Crimphöhe messen (mit einem Mikrometer)

• Führen Sie gegebenenfalls einen Zugkrafttest durch.

• Die Serienproduktion beginnt erst, nachdem das erste Exemplar die Qualitätskontrolle bestanden hat.

4.3 Grundlagen der Terminaltechnik

4.4 Wichtigste technische Anforderungen

Kontrollgegenstand	Standardanforderung	Prüfverfahren
Crimphöhe	Innerhalb der Toleranz der Anschlussspezifikation (typischerweise ±0,05-0,1 mm).	Mit einem Mikrometer messen
Crimp-Aussehen	Kein Über- oder Untercrimpen, keine abspringenden Drahtlitzen, keine Verformung der Anschlüsse, keine Crimp-Bruchstellen	Sichtprüfung, 20-fache Vergrößerung
Glockenmundstück	Geeignete Trichteröffnung am Ein- und Ausgang des Bördelrohrs	Sichtprüfung
Dirigentenposition	Leiter vollständig im Inneren der Crimphülse, am vorderen Ende sichtbar	Sichtprüfung
Isolationsposition	Die Isolierung befindet sich im Bereich der Isolierungsverpressung, ist ordnungsgemäß komprimiert, aber nicht durchstochen.	Sichtprüfung
Zugkraft	Erfüllt Branchenstandards (z. B. LV214, USCAR) oder Kundenanforderungen	Zugprüfermessung

4.5 Crimpfehler-Referenz

4.6 Sicherheitsvorkehrungen

• Techniker: Hände während der Bedienung niemals in den Werkzeugbereich legen

• Bei Geräten, die mit zwei Händen bedient werden, müssen beide Tasten gleichzeitig gedrückt werden.

• Reinigen Sie keine Abfälle und justieren Sie keine Werkzeuge, während die Maschine in Betrieb ist.

• Bei Feststellung einer Anomalie sofort anhalten und melden

V. Steckverbinderbaugruppe: Präzise Positionierung, zuverlässige Verriegelung

Setzen Sie die gecrimpten Klemmen gemäß den Zeichnungsvorgaben in die entsprechenden Steckergehäuse ein.

5.1 Arbeitsschritte

• Steckergehäusetyp bestätigen: Wählen Sie das korrekte Steckergehäuse anhand der Zeichnung aus.

• Prüfen Sie den Verriegelungsmechanismus der Klemmen: Stellen Sie sicher, dass die Klemmenzapfen intakt sind.

• Draht einführen: Richten Sie die gecrimpte Aderendhülse an der entsprechenden Aussparung im Gehäuse aus und drücken Sie sie mit gleichmäßigem Druck hinein.

• Verriegelung prüfen: Achten Sie auf ein Klicken ("click") oder fühlen Sie das Schloss; ziehen Sie vorsichtig am Draht, um sicherzustellen, dass er sich nicht löst.

5.2 Wichtigste technische Anforderungen

VI. Elektrische Prüfung: Funktionsprüfung, Qualitätssicherung

Elektrische Prüfungen sind die letzte Verteidigungslinie zur Sicherstellung Kabelbaum Funktionalität und der wichtigste Teil von KabelbaumprüfungDie

6.1 Testzweck

• Überprüfen Sie die Durchgängigkeit des Stromkreises: Stellen Sie sicher, dass jede Leitung korrekt leitet.

• Kurzschlüsse erkennen: Sicherstellen, dass keine unbeabsichtigte Leitfähigkeit zwischen benachbarten Stromkreisen besteht.

• Isolationsleistung prüfen: Isolationswiderstand und Durchschlagsfestigkeit prüfen

6.2 Testgeräte

6.3 Testschritte

1. BefestigungsanschlussSchließen Sie die spezielle Prüfvorrichtung ordnungsgemäß an das Prüfgerät an und befestigen Sie sie mit der Vorrichtungsklemme an der Werkbank.

2. Geräte-Selbstprüfung: Testen Sie mit einem bekanntermaßen defekten Exemplar, um die ordnungsgemäße Funktion des Testers und der Vorrichtung zu bestätigen.

3. ProdukttestsStecken Sie die Stecker des Testkabelbaums in die entsprechenden Buchsen der Vorrichtung.

4. Ergebnisbeurteilung:   
   

• Beachten Sie die Kontrollleuchten des Prüfgeräts (in der Regel bedeutet grünes Licht „bestanden“, rotes Licht oder Summer bedeutet „nicht bestanden“).

• Oder lesen Sie die auf dem Bildschirm des Testers angezeigten Testergebnisse ab.

   5.Produkt entfernen:Nach dem Test den Stecker parallel herausziehen (nicht schräg ziehen).

6.4 Teststandards

Testgegenstand	Akzeptanzkriterien	Anmerkungen
Durchgangsprüfung	Der Leitungswiderstand liegt jeweils unterhalb des Sollwerts (typischerweise <1-5Ω).	Die Anpassung erfolgt anhand der Länge und des Drahtquerschnitts.
Kurztest	Widerstand zwischen benachbarten Stromkreisen größer als der eingestellte Wert (typischerweise 10-100 MΩ)	Achten Sie darauf, dass keine Kurzschlüsse auftreten.
Isolationswiderstand	Widerstand zwischen Draht-Draht, Draht-Abschirmung >100MΩ (500V DC)	Gemäß den Kundenanforderungen
Hochspannungstest	Leckstrom <5 mA bei spezifizierter Spannung (z. B. 500–1500 V AC/DC)	Gemäß den Sicherheitsstandards

6.5 Vorsichtsmaßnahmen

• Nach dem Testen das Gehäuse auf Kratzer und die Anschlüsse auf Versatz prüfen.

• Sollten bei der Fortsetzung der elektrischen Prüfung Fehler auftreten, stoppen Sie diese sofort und melden Sie dies dem Vorgesetzten oder der Qualitätskontrolle.

• Gute und defekte Produkte strikt trennen, deutlich kennzeichnen und defekte Produkte in den dafür vorgesehenen roten Bereich legen.

• Die Prüfspitzen sind Verschleißteile; sie sollten alle 3.000 Steckzyklen oder je nach Bedarf und Zustand ausgetauscht werden.

• Testdaten erfassen und archivieren, um die Rückverfolgbarkeit der Qualität zu gewährleisten

VII. Kabelbaumkonfektionierung: Integration in das Endprodukt, sauber und übersichtlich

Die getesteten Abzweigkabelbäume werden gemäß den Zeichnungsvorgaben mit Klebeband oder Schläuchen zusammengebunden, um das endgültige Endprodukt zu bilden.

7.1 Vorbereitung

• Positionierstifte gemäß technischer Zeichnung an der Montagevorrichtung anbringen.

• Prüfen Sie, ob die Abmessungen der Positionsstifte innerhalb der Zeichnungstoleranz liegen.

7.2 Arbeitsschritte

1. SicherheitsgurtPlatzieren Sie die geprüften Abzweigkabelbäume gemäß den Zeichnungsvorgaben an der Vorrichtung und hängen Sie die Steckverbinder an die entsprechenden Positionsstifte.

2. Positionsprüfung: Bitte prüfen Sie, ob alle Astpositionen korrekt sind und keine Fehlausrichtung vorliegt.

3. Klebeband:

• Beginnen Sie mit dem Wickeln an der auf der Vorrichtung markierten Sternposition.

• Das Klebeband sollte sich mindestens um die halbe Breite überlappen.

• Gleichmäßige Spannung beibehalten, keine Faltenbildung, kein Ausleiern

• Stoppen Sie an der auf der Vorrichtung angegebenen Endposition.

4. HülsenmontageFalls Wellrohre, Geflechtschläuche usw. benötigt werden, installieren Sie diese gemäß den Zeichnungsanweisungen.

7.3 Wichtigste technische Anforderungen

VIII. Maßprüfung: Umfassende Überprüfung zur Sicherstellung der Konformität

Führen Sie umfassende Maßmessungen am fertig montierten Kabelbaum durch, um die Übereinstimmung mit den Zeichnungsvorgaben zu bestätigen.

8.1 Arbeitsschritte

1. VorrichtungsvorbereitungPositionierstifte gemäß der technischen Zeichnung an der Prüfvorrichtung anbringen, alle Maße und Toleranzbereiche auf der Vorrichtung markieren

2. PositioniergurtPlatzieren Sie die zusammengebauten Kabelbaumstecker auf den entsprechenden Positionsstiften.

3. Richten und messenRichten Sie das Geschirr vorsichtig aus und messen Sie alle Maße mit einem Stahllineal oder einem Maßband.

4. ErgebnisbeurteilungBestanden, wenn alle Maße innerhalb der Toleranz liegen; andernfalls nicht bestanden.

8.2 Prüfpunkte

IX. Sichtprüfung: Endkontrolle, einwandfreie Lieferung

Die Sichtprüfung ist der letzte Kontrollpunkt, bevor die Produkte das Werk verlassen, um sicherzustellen, dass keine optischen Mängel am Kabelbaum vorliegen.

9.1 Inspektionsstandards

9.2 Leiterbeschädigungsstandard
Beschädigungen an den Leitern an der Abisolierstelle (z. B. gebrochene oder durchtrennte Litzen) dürfen 8 % des gesamten Leiterquerschnitts nicht überschreiten. Bei einem 7-adrigen Kabel ist beispielsweise eine leichte Beschädigung einer einzigen Ader zulässig.

9.3 Beleuchtungsanforderungen
Die Sichtprüfung sollte unter ausreichenden Lichtverhältnissen erfolgen. Verwenden Sie bei Bedarf Lupen oder Mikroskope für kritische Bereiche.

X. Verpackung und Lagerung: Angemessener Schutz, eindeutige Kennzeichnung

Die Verpackung des fertigen Produkts ist der letzte entscheidende Faktor, um die Produkte während Transport und Lagerung vor Beschädigungen zu schützen.

10.1 Verpackungsmethoden

10.2 Verpackungsanforderungen

• Genaue Mengenangaben: Prüfen Sie die Menge pro Packung, um Fehlmengen oder Überschüsse zu vermeiden.

• Nicht mischen: Verschiedene Modelle oder Chargen dürfen nicht in derselben Verpackung gemischt werden.

• Klare Kennzeichnung: Das Etikett auf dem Umkarton muss Produktmodell, Menge, Produktionsdatum, Prüfercode usw. angeben.

• Angemessener Schutz: Empfindliche Teile wie Steckverbinder benötigen zusätzlichen Schutz.

10.3 Lagerverwaltung

• Fertigprodukte werden in dafür vorgesehenen Bereichen mit eindeutiger Kennzeichnung gelagert.

• Die Lagerhaltung erfolgt nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out).

• Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Lagerprodukte.

Fazit: Strenge Prozesse schaffen verlässliche Verbindungen

Die zehn oben genannten Hauptprozessschritte bilden einen vollständig geschlossenen Kreislauf für kundenspezifischer Kabelbaum Produktion. Vom ersten Schnitt bis zum endgültigen Siegel spiegelt jedes Detail unser ständiges Streben nach Qualität wider.

Als professioneller KabelbaumherstellerWir verstehen zutiefst: Zuverlässige Verbindungen entstehen durch sorgfältige Prozesse. Hinter jeder Kabelbaum ist die strikte Einhaltung von Standards, höchste Detailgenauigkeit und kontinuierliche Qualitätsverbesserung.

Entscheiden Sie sich für KeHan Electronics – Wählen Sie einen vertrauenswürdigen Partner für die Herstellung von Kabelbäumen. Wir fertigen nicht nur Kabelbäume, sondern liefern Zuverlässigkeit und Vertrauen. Für weitere Informationen zum Herstellungsprozess oder zur individuellen Anpassung Ihrer Kabelbaumlösung kontaktieren Sie uns gerne.